精益生產管理 精益車間管理 全員生產維護
六西格瑪 6s管理 基層班組管理
1,、企業(yè)規(guī)模:中國制造2025”首批示范單位,,中國企業(yè)500強
2、輔導模塊:推行精益生產管理體系
3,、數(shù)據(jù)增長:月人均產值提升54.28%,;電極加工合格率提升31.3%;EDM加工合格率提升10.95%,;項目計劃節(jié)點達成率19.5%,;打造精益樣板示范區(qū)4個;培養(yǎng)核心經營人才,、業(yè)務骨干和中基層管理25人
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1,、企業(yè)規(guī)模:國有重要骨干企業(yè)集團,旗下?lián)碛?家上市公司
2,、輔導模塊:推行精益生產管理體系
3,、數(shù)據(jù)增長:全面推行6S管理,建立了各類6S及可視化管理制度,、流程,、標準以及工具,共復制改造近150個6S區(qū)域,。建立SOP標準操作程序,,完成100+關鍵崗位SOP編制,生產效率提升6.5%,。完成4個單位參觀通道打造,,提升了企業(yè)品牌形象
1、企業(yè)規(guī)模:中國制造業(yè)500強,,國家火炬計劃重點高新技術企業(yè),,員工4000余人
3、數(shù)據(jù)增長:導入?yún)⒂^通道打造,、6S管理,、SOP標準化等9大模塊,打造了四個一流的生產車間,,降本增效創(chuàng)收超800萬,;建立了各類6S及可視化管理制度、流程,、標準以及工具,,共復制改造近38個6S區(qū)域;通過TPM管理,,設備標識清晰,,減少了誤操作率,降低了設備故障率,,縮短了故障處理時間,;公司產量增加,合格率逐月上升,,不良率下降,,分類存放提升尋找備件效率,使老生產線煥發(fā)了新活,。
1,、企業(yè)規(guī)模:中國制造業(yè)500強,,3000人,,A股上市公司
2、輔導模塊:2020年推行精益生產管理體系
3,、數(shù)據(jù)增長:精益整體成熟度提升33%,、訂單準交率提升77%、生產周期整體縮短29%,、庫存容積率提升50%,;導入了供應鏈管理與精益生產模式,在領導理念,、教育和培訓,、客戶與流程導向、均衡化和設備管理,、目視化管理,、職責、品質內建,、問題解決,、授權員工,、持續(xù)改善系統(tǒng)等10個方面有突出提升;在流動裝配,、加工單元,、6s與目視化、內部物流,、標準作業(yè),、精益意識等6個方面變化顯著。
1,、企業(yè)規(guī)模:世界500強全資
3、數(shù)據(jù)增長:科學布局新工廠,,強化管理,,提升效率,降低成本,,實現(xiàn)生產系統(tǒng)的人流與物流暢通,、優(yōu)化搬運、流程,、效率,,從而實現(xiàn)降本增效,提升企業(yè)利潤空間,,推動企業(yè)跨越式發(fā)展,。
1、企業(yè)規(guī)模:中國500強
3,、數(shù)據(jù)增長:1、生產效率提升29.5%,;2,、在制品減少80%;3,、生產成本下降5.97%,;4、培養(yǎng)金牌班組69人,;5,、打造精益現(xiàn)場及可參觀型車間
遠大方略始終遵循不了解不理解企業(yè)的前提下絕不輕易下結論,正式制定改善方案前必須深入到業(yè)務一線了解和理解企業(yè)的運營情況,。
我們每一個項目都不是只有項目老師在策劃,,而是一個專業(yè)模塊的團隊老師共同策劃、共同把關,提升方案的系統(tǒng)性和因地制宜性,。
在理解和了解企業(yè)的基礎上,,我們會制定因地制宜的整體解決方案,提升方案的有效性和落地性,。
結合企業(yè)特點和組織承接能力,,可做顧問式咨詢、駐廠式咨詢,、系統(tǒng)培訓,。
項目輔導過程中不只是注重問題的解決,更注重對團隊的培養(yǎng)和成長,、團隊的考評和激勵,。
咨詢老師現(xiàn)場輔導,遠大方略公司平臺定期評審項目,,項目的方向,、重點和效果。
項目開展過程中,,關注企業(yè)經營結果,,每月用數(shù)據(jù)驗證項目改善效果。
注重流程與IT融合,,將項目固化,;長期跟進服務,定期公開課讓團隊持續(xù)學習和提升,。
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